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PVC發(fā)泡塑料注塑成型故障及對(duì)策！

發(fā)布時(shí)間：2017-09-06

溢料飛邊（1）模具密封不嚴(yán)。應(yīng)維修模具。（2）冷卻速度太慢。應(yīng)提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。（3）注射量和供料過(guò)多。應(yīng)適當(dāng)減少。（4）塑化時(shí)間和注射壓力配合不當(dāng)。在測(cè)定出壓力和發(fā)泡時(shí)間的關(guān)系曲線(xiàn)后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時(shí)間。（5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應(yīng)對(duì)內(nèi)襯板進(jìn)行修理或更換。（6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)。（7）銷(xiāo)模鉤子上的彈簧太松。應(yīng)調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。（8）定型時(shí)間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開(kāi)模時(shí)中間的熱料突破表層外溢。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)第一開(kāi)模時(shí)間。 2 起大泡（1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機(jī)研磨2~4遍，將其研細(xì)后使用。（2）捏合及造粒時(shí)加工溫度太高，發(fā)泡劑過(guò)早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應(yīng)適當(dāng)降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開(kāi)時(shí)不能有小泡。（3）熔料在料筒種滯留時(shí)間太長(zhǎng)或加工溫度太高。應(yīng)采用快速預(yù)塑，已塑化的熔料應(yīng)一次注完，并盡量采用一機(jī)多模生產(chǎn)。（4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應(yīng)加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無(wú)預(yù)膨脹的機(jī)會(huì)。（5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導(dǎo)致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應(yīng)適當(dāng)降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。（6）再生料回用比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少其用量。 3 發(fā)泡倍率太大（1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過(guò)高。應(yīng)測(cè)定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。（2）增塑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。（3）起模溫度太高。應(yīng)降溫出模。（4）保壓時(shí)間太短。應(yīng)保證制品完全定型后出模。 4 發(fā)泡倍率不夠（1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應(yīng)測(cè)定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。（2）增塑劑用量太少。應(yīng)適當(dāng)增加投料量。（3）制品在第二次加工時(shí)，第二次膨脹時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加工時(shí)的蒸煮發(fā)泡時(shí)間，而且第一次和第二次發(fā)泡時(shí)間間隔不能超過(guò)12小時(shí)。（4）當(dāng)制品表面有烘漆樣花紋時(shí)，表明第一次開(kāi)模膨脹發(fā)泡太慢。應(yīng)適當(dāng)縮短第一次開(kāi)模時(shí)間。（5）當(dāng)制品表面有小氣泡鼓出時(shí)，表明注射溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應(yīng)進(jìn)一步縮短第一次開(kāi)模時(shí)間。 5 孔徑不均（1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應(yīng)對(duì)發(fā)泡劑進(jìn)行研磨處理后使用。（2）注射壓力太低或注射速度太慢會(huì)導(dǎo)致熔料在充模過(guò)程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度，提高注射壓力。（3）成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。（4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應(yīng)設(shè)法通過(guò)一模多腔等方法減少存料。（5）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。 6 實(shí)心凹陷（1）制品太薄，熔料在充模時(shí)受到較大的流動(dòng)阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應(yīng)合理設(shè)計(jì)制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。（2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應(yīng)使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點(diǎn)合理設(shè)置。 7 澆口凹陷（1）澆口截面尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。（2）保壓時(shí)間太短，退模太快。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。（3）成型溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。（4）成型機(jī)液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。 8 流料痕（1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。（3）供料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加供料量。 9 光澤不良（1）樹(shù)脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應(yīng)合理選用樹(shù)脂。（2）打泡收縮形成不均勻麻面。應(yīng)查出大泡原因，排除大泡故障。（3）成型模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。（4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應(yīng)提高模具表面光潔度。（5）模具型腔表面有殘留物。應(yīng)清理模具型腔。（6）由于熔料在充模過(guò)程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動(dòng)過(guò)程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對(duì)此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。 10 色澤不均（1）色料未稱(chēng)準(zhǔn)。應(yīng)精確稱(chēng)重。（2）色料分散不均勻。應(yīng)使用研磨機(jī)將色料研細(xì)壓漿。（3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強(qiáng)。應(yīng)選用著色性能較好的色料。（4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。（5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應(yīng)適當(dāng)縮短第一開(kāi)模時(shí)間。 11 生料（1）成型溫度不夠，塑化不良。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。（2）原料配方配制不合理。應(yīng)調(diào)整配方。 12 分層（1）發(fā)泡劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。（2）成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。（3）定型時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻定型時(shí)間。 13 變形（1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應(yīng)檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當(dāng)，溫度必須均勻。（2）冷卻定型時(shí)間太短。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)冷卻定型時(shí)間。（3）制品冷凝層應(yīng)力分配不均勻。應(yīng)檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應(yīng)力。（4）出模時(shí)間控制不當(dāng)，或起模太早，過(guò)熱出模；或起模太遲，過(guò)冷出模。應(yīng)合理控制出模時(shí)間。 14 尺寸不穩(wěn)定（1）發(fā)泡限位控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制發(fā)泡限位。（2）單批單模生產(chǎn)時(shí)，或成型溫度和定性時(shí)間控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。（3）模具誤差超過(guò)了發(fā)泡倍率的誤差。應(yīng)修整模具，減小模具誤差。（4）充模不均或模具用久變形。應(yīng)調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。（5）模具漏料。應(yīng)修整模具。（6）制品冷卻不一致。應(yīng)檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。（7）合模力不夠。應(yīng)調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當(dāng)增加合模力。

注塑模具的組成

信息來(lái)源：發(fā)布時(shí)間：2017-09-15閱讀：1848

模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機(jī)的類(lèi)型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復(fù)雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。
注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成，動(dòng)模安裝在注射成型機(jī)的移動(dòng)模板上，定模安裝在注射成型機(jī)的固定模板上。在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設(shè)計(jì)和制造工作量，注塑模大多采用了標(biāo)準(zhǔn)模架。
單分型面注塑模開(kāi)模時(shí)，動(dòng)模和定模分開(kāi)，從而取出塑件，稱(chēng)單分型面模具，又稱(chēng)雙板式模。它是注塑模具中最簡(jiǎn)單最基本的一種形式，它根據(jù)需要可以設(shè)計(jì)成單型腔注塑模，也可以設(shè)計(jì)成多型腔注塑模，是應(yīng)用最廣泛的一種注塑模。
雙分型面注塑模雙分型面注塑模有兩個(gè)分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動(dòng)的中間板(又叫活動(dòng)澆口板，其上設(shè)有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件)，所以也叫三板式(動(dòng)模板，中間板，定模板)注塑模具，它常用于點(diǎn)澆口進(jìn)料的單型腔或多型腔的注塑模具，開(kāi)模時(shí)，中間板在定模的導(dǎo)柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個(gè)模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。雙分型面注塑模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
帶有側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的注塑模當(dāng)塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時(shí)，需采用可側(cè)向移動(dòng)的型芯或滑塊成型。注塑成型后，動(dòng)模首先向下移動(dòng)一段距離，然后固定于定模板上的彎銷(xiāo)的斜面段迫使滑塊向外移動(dòng)，與此同時(shí)脫模機(jī)構(gòu)的推桿推動(dòng)推件板使塑件自型芯上脫下。
帶有活動(dòng)成型零部件的注塑模由于塑件的某些特殊結(jié)構(gòu)，要求注塑模設(shè)置可活動(dòng)的成型零部件，如活動(dòng)凸模、活動(dòng)凹模、活動(dòng)鑲件、活動(dòng)螺紋型芯或型環(huán)等，在脫模時(shí)可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。
自動(dòng)卸螺紋注塑模對(duì)帶有螺紋的塑件，當(dāng)要求自動(dòng)脫模時(shí)，可在模具上設(shè)置能夠轉(zhuǎn)動(dòng)的螺紋型芯或型環(huán)，利用開(kāi)模動(dòng)作或注塑機(jī)的旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，或設(shè)置專(zhuān)門(mén)的傳動(dòng)裝置，帶動(dòng)螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動(dòng)，從而脫出塑件。
無(wú)流道注塑模無(wú)流道注塑模是指采用對(duì)流道進(jìn)行絕熱加熱的方法，保持從注塑機(jī)噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開(kāi)模取出塑件時(shí)無(wú)澆注系統(tǒng)凝料。前者稱(chēng)絕熱流道注塑模，后者稱(chēng)熱流道注塑模。
直角式注塑模直角式注塑模具僅適用于角式注塑機(jī)，與其他注塑模截然不同的是該類(lèi)模具在成型時(shí)進(jìn)料的方向與開(kāi)合模方向垂直。他的主流道開(kāi)設(shè)在動(dòng)、定模分型面的兩側(cè)，且它的截面積通常是不變的，這與其他注塑機(jī)用的模具有區(qū)別的，主流道的端部，為了防止注塑機(jī)噴嘴與主流道進(jìn)口端的磨損和變形，可設(shè)置可更換的流道鑲塊。
脫模機(jī)構(gòu)在定模上的注塑模在大多數(shù)注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動(dòng)模一側(cè)，這樣有利于注塑機(jī)開(kāi)合模系統(tǒng)中頂出裝置的工作。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于某些塑件受形狀的限制，將塑件留在定模一側(cè)對(duì)成型更好一些，這了使塑件從模具中脫出，就必須在定模一側(cè)設(shè)置脫模機(jī)構(gòu)。
注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成，動(dòng)模安裝在注射成型機(jī)的移動(dòng)模板上，定模安裝在注射成型機(jī)的固定模板上。在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設(shè)計(jì)和制造工作量，注塑模大多采用了標(biāo)準(zhǔn)模架。