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   模具注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體原理指：將受熱融化的塑膠原材料由注塑機螺桿推進高壓射入塑膠模具的模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到塑膠成形產(chǎn)品。    塑膠模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。    模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。    注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。

溢料飛邊 （1）模具密封不嚴。應維修模具。 （2）冷卻速度太慢。應提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。 （3）注射量和供料過多。應適當減少。 （4）塑化時間和注射壓力配合不當。在測定出壓力和發(fā)泡時間的關系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時間。 （5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應對內(nèi)襯板進行修理或更換。 （6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應維修液壓系統(tǒng)。 （7）銷模鉤子上的彈簧太松。應調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。 （8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應適當延長第一開模時間。 2 起大泡 （1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細后使用。 （2）捏合及造粒時加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應適當降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。 （3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應采用快速預塑，已塑化的熔料應一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。 （4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無預膨脹的機會。 （5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應適當降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。 （6）再生料回用比例不當。應適當減少其用量。 3 發(fā)泡倍率太大 （1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應測定發(fā)氣量，準確投料。 （2）增塑劑用量太多。應適當減少。 （3）起模溫度太高。應降溫出模。 （4）保壓時間太短。應保證制品完全定型后出模。 4 發(fā)泡倍率不夠 （1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應測定發(fā)氣量，準確投料。 （2）增塑劑用量太少。應適當增加投料量。 （3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應適當延長加工時的蒸煮發(fā)泡時間，而且第一次和第二次發(fā)泡時間間隔不能超過12小時。 （4）當制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應適當縮短第一次開模時間。 （5）當制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應適當提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應進一步縮短第一次開模時間。 5 孔徑不均 （1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應對發(fā)泡劑進行研磨處理后使用。 （2）注射壓力太低或注射速度太慢會導致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應適當加快注射速度，提高注射壓力。 （3）成型溫度偏高。應適當降低。 （4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應設法通過一模多腔等方法減少存料。 （5）螺桿背壓不足。應適當提高。 6 實心凹陷 （1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應合理設計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。 （2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點合理設置。 7 澆口凹陷 （1）澆口截面尺寸太大。應適當減小。 （2）保壓時間太短，退模太快。應適當延長保壓時間。 （3）成型溫度太高或太低。應適當調(diào)整。 （4）成型機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。 8 流料痕 （1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應適當提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。 （2）注射速度太慢。應適當加快。 （3）供料量不足。應適當增加供料量。 9 光澤不良 （1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應合理選用樹脂。 （2）打泡收縮形成不均勻麻面。應查出大泡原因，排除大泡故障。 （3）成型模具溫度太低。應適當提高成型溫度。 （4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應提高模具表面光潔度。 （5）模具型腔表面有殘留物。應清理模具型腔。 （6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。 10 色澤不均 （1）色料未稱準。應精確稱重。 （2）色料分散不均勻。應使用研磨機將色料研細壓漿。 （3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強。應選用著色性能較好的色料。 （4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。 （5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應適當縮短第一開模時間。 11 生料 （1）成型溫度不夠，塑化不良。應檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。 （2）原料配方配制不合理。應調(diào)整配方。 12 分層 （1）發(fā)泡劑用量太多。應適當減少。 （2）成型溫度太高。應適當降低。 （3）定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。 13 變形 （1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當，溫度必須均勻。 （2）冷卻定型時間太短。應適當延長冷卻定型時間。 （3）制品冷凝層應力分配不均勻。應檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應力。 （4）出模時間控制不當，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應合理控制出模時間。 14 尺寸不穩(wěn)定 （1）發(fā)泡限位控制不一。應嚴格控制發(fā)泡限位。 （2）單批單模生產(chǎn)時，或成型溫度和定性時間控制不一。應嚴格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 （3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應修整模具，減小模具誤差。 （4）充模不均或模具用久變形。應調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。 （5）模具漏料。應修整模具。 （6）制品冷卻不一致。應檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。 （7）合模力不夠。應調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當增加合模力。